北京中国科技馆（五）不能错过的机器人专场
7.5公斤机器人替代高空高危作业，2441万台特种设备检验迎来技术拐点
9月2日，北京市丰台区一家医院的高压氧舱设备机房内，一台重仅7.5公斤的磁力爬壁机器人吸附在压力容器外壁上，沿着设备表面自主移动。搭载的高精度检测探头持续采集壁厚数据，实时回传、同步留存。
这是北京市首例特种设备智能机器人检验实地场景测试。参与测试的DEMA70C磁力爬壁机器人由北京德朗检视科技有限公司研发，搭载电磁超声及视频检测模块，通过远程控制在-10℃至50℃环境下开展连续腐蚀测厚作业，数据精度可达0.04毫米。
特种设备包含锅炉、压力容器、电梯、起重机械等八大类。截至2025年底，全国特种设备总量达2441.69万台，另有气瓶3.15亿只、压力管道129.46万公里。我国已是特种设备世界第一生产大国和使用大国。
这些设备一旦失效，后果不堪设想。市场监管总局通报显示，2025年全国共报告特种设备事故及相关安全事件188起，死亡156人。检验检测是保障安全的最后一道防线——全国5341家检验检测机构、约20.45万从业人员承担着这一职责。
从“以点带面”到“连续扫查”：一场检测精度的革命
传统人工检测采用“以点带面”的抽样测厚模式——检验人员在设备表面选取若干测点，用测厚仪逐一测量，再以点估面。这种方法不仅存在漏检可能，还要求检验人员搭设脚手架、高空攀爬，进入密闭受限空间作业。
智能机器人则实现了“连续扫查”——沿设备表面自主移动，探头持续采集数据，将过去人难以到达、风险极高的检测点位变成可覆盖的检测区域。以3000立方米球罐为例，传统模式需近20天完成检验，其中脚手架搭设拆卸约10天；机器人协同作业无须搭架，核心作业仅需5天左右，检验周期压缩60%以上。
共研产业研究院发布的《2026-2032年中国特种设备检验检测行业全景调查与投资前景分析报告》显示，2026年中国特种设备检验检测市场规模约233亿元，预计2032年将达到359.9亿元。随着物联网、大数据、人工智能等技术与传统检测深度融合，智能检测仪器正成为市场主流。
政策密集***，特种机器人从“实验室”走向“实战场”
智能检验机器人的加速落地，与政策顶层设计密不可分。
今年2月，市场监管总局***《关于促进特种设备检验机构高质量发展的指导意见》，明确要求“深化本质安全技术、智能运维技术、高端检测仪器、智能监测系统、检验检测特种机器人等领域技术研发”。同月发布的《2026年特种设备安全监察工作要点》进一步提出，推动成立全国特种机器人标准化技术委员会，聚焦特种设备相关机器人关键技术研究。
政策信号迅速传导至产业端。浙江省特科院将智能检测机器人研发定为“一号工程”，历时9年持续迭代，已形成爬壁打磨、磁粉检测、管道内检测等完整智能作业矩阵。山东、浙江等地已先后完成机器人球罐检验的首例应用。
但大规模推广仍面临瓶颈。据公开信息，由于缺乏统一的产品性能、试验方法、检验规则等通用技术要求，各厂家产品在功能配置、技术参数、安全性能等方面存在较大差异。目前，锅炉用爬行机器人国家标准、储罐底板自动漏磁检测机器人行业标准等多项标准正在编制中。
万亿级设备存量的安全考题，机器人能否成为答案
2441万台特种设备、每年233亿元检验检测市场——这是一道巨大的安全考题，也是一块待开垦的产业沃土。
据QYResearch调研数据，2025年全球特种巡检机器人市场规模达427百万美元，预计2032年将达811百万美元，年复合增长率9.6%。而中国检测和维护机器人市场同期年复合增长率预计达12.7%。
中国特种设备检测研究院编制的《特种设备检验检测行业发展蓝皮书（2021—2025）》研判，特种设备检验技术正从人工经验转向智能装备与数据驱动，机器人、大数据、人工智能及新无损检测技术加速应用，推动行业范式重塑。
丰台区市场监督管理局相关负责人表示，此次测试充分验证了智能机器人参与特种设备检验的技术可行性与实操可靠性。未来将积极探索智能机器人在更多场景的落地应用，推动特种设备检验向数字化、智能化、机器人常态化方向迈进。
从7.5公斤的爬壁机器人起步，一场覆盖2441万台特种设备、数万亿级产业生态的检验方式变革，正在加速到来。
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